過(guò)程控制
君誠管道JCCO —— 打造“中國TQC更嚴格的產(chǎn)品 ”,產(chǎn)品通過(guò)嚴格的檢驗環(huán)節控制產(chǎn)品質(zhì)量 。
君誠管道產(chǎn)品 | ||||
控制檢測項目 |
控制檢測效果 |
工序 |
控制檢測環(huán)節 |
控制檢測內容 |
精選廠(chǎng)家 |
確保原料廠(chǎng)家資質(zhì)與產(chǎn)品質(zhì)量 |
1 |
原料廠(chǎng)家評價(jià) |
質(zhì)量、信譽(yù)度等其它方面綜合評價(jià),原料采購做到“原料質(zhì)量精選” |
2 |
核實(shí)信息 |
對供方提供的原料進(jìn)行信息核對,準確無(wú)誤后方可進(jìn)入貨場(chǎng) |
||
精選原料 |
焊管生產(chǎn)原料,直接影響焊管質(zhì)量 |
3 |
結疤檢查 |
避免卷板表面有呈“舌狀”或“鱗狀”的、粘結的、形狀不規則的凸起金屬片 |
4 |
裂縫檢查 |
避免卷板表面有斷開(kāi)的尖底縫隙 |
||
5 |
分層檢查 |
避免卷板截面上有局部的、明顯的金屬分離層 |
||
6 |
氣泡檢查 |
避免卷板表面或內部分布無(wú)規律的且大小不同的、呈圓形的內壁光滑的小洞 |
||
7 |
表面夾渣檢查 |
避免卷板表面上有非金屬夾渣物 |
||
8 |
麻點(diǎn)檢查 |
避免卷板表面存在細小、形狀不規則的凹坑群和局部粗糙面 |
||
9 |
劃傷檢查 |
避免卷板表面呈直而細的溝痕 |
||
10 |
擦傷檢查 |
避免卷板表面呈直線(xiàn)或曲線(xiàn)狀的輕微擦痕 |
||
11 |
壓痕檢查 |
避免卷板表面呈形狀不同、大小不一、斷續的凹痕 |
||
12 |
輥印檢查 |
避免由于壓輥的損傷、使卷板表面周期性地出現凸起或凹陷的印痕 |
||
13 |
銹斑檢查 |
避免卷板局部表面呈黃色、黃綠色、或棕色的斑點(diǎn) |
||
14 |
氧化鐵皮檢查 |
避免卷板表面形成的紅色金屬氧化物層面積過(guò)大 |
||
15 |
飄曲檢查 |
避免卷板縱、橫方向同時(shí)出現的彎曲 |
||
16 |
鐮刀彎檢查 |
符合 GB/T 3524標準要求 |
||
17 |
波浪檢查 |
避免在卷板的全長(cháng)或局部沿軋制方向的水平面呈起伏不平的且有規律分布的突出(波峰)和凹下(波谷)的彎曲形狀 |
||
18 |
浪皺檢查 |
避免沿軋制方向在卷板的一側出現起伏不平的海帶狀彎曲 |
||
19 |
槽狀檢查 |
避免卷板沿橫向兩側邊同時(shí)發(fā)生的弧形彎 |
||
20 |
厚度不均檢查 |
避免卷板縱、橫斷面厚度不均 |
||
21 |
毛刺檢查 |
避免在卷板寬度方向的兩邊出現尖而薄的飛刺 |
||
22 |
折疊檢查 |
避免使卷板發(fā)生的急劇彎曲而形成的折痕或搭迭 |
||
23 |
寬度檢測 |
防止寬度及其均勻性不符合 GB/T 3524標準或采購要求 |
||
24 |
厚度檢測 |
防止厚度及其均勻性不符合 GB/T 3524標準或采購要求,做到“壁厚確保標準” |
||
25 |
成分分析 |
按照 GB/T 4336 標準分析 C、Si、Mn、P、S,結果與來(lái)料材質(zhì)單進(jìn)行比較,避免材質(zhì)不符合 GB/T 700 標準要求 |
||
26 |
力學(xué)試驗 |
按照 GB/T 228 標準對卷板進(jìn)行橫向或縱向拉伸試驗,結果與來(lái)料材質(zhì)單進(jìn)行比較,避免力學(xué)性能達不到 GB/T 3524標準要求 |
||
卷板裁剪 |
將卷板裁剪成生產(chǎn)不同規格焊管的卷板 |
27 |
進(jìn)料檢查 |
避免卷板表面及邊緣有磕碰損壞 |
28 |
剪切檢查 |
檢查液壓剪子,剪切不齊,切頭不得超過(guò)有效板面2cm. 卷板尾部應到機組進(jìn)行處理 |
||
29 |
導向輥檢查 |
調整導向輥,防止漏刀 |
||
30 |
接頭檢查 |
避免接頭處不平整、焊縫余高不符合 GB/T3091標準 |
||
31 |
圓盤(pán)剪檢查 |
檢查刀軸和刀套,防止刻刀和原料裁剪的寬窄不均 |
||
32 |
卷曲檢查 |
進(jìn)料不能太長(cháng),防止卷曲脫落 |
||
33 |
分料盤(pán)檢查 |
防止卷板有漏刀、毛刺、扣邊現象 |
||
上料轉盤(pán) |
放入卷板,保證卷板打入料籠前準備 |
34 |
外觀(guān)檢查 |
防止卷板表面及邊緣有磕碰損壞 |
卷板切頭 |
將卷板料窄處剪掉,便于焊接 |
35 |
剪切要求 |
將卷板料窄處剪切整齊,與卷板方向垂直,且帶頭長(cháng)度部分不得超過(guò)有效板面 2cm |
卷板對焊 |
將不同卷的卷板連接在一起送入料籠 |
36 |
外觀(guān)檢查 |
避免接頭處不平整、焊縫余高不符合 GB/T3091標準 |
打入料籠 |
為機組儲存一定量的原料,保障機組連續 |
37 |
外觀(guān)檢查 |
防止表面及邊緣有磕碰損壞現象 |
38 |
打料檢查 |
防止卷板在籠套內卡死或翻料 |
||
五輥平整 |
原料與軋輥同一中心 |
39 |
五輥平整 |
由于卷板在料籠儲存時(shí)會(huì )出現折彎,通過(guò)五輥方可較平 |
鋼管成型 |
將卷板由粗成型轉變成精成型(卷成圓管型) |
40 |
成型質(zhì)量檢查 |
保證焊縫開(kāi)口角的平整與對稱(chēng),可根據管徑對開(kāi)口角進(jìn)行調整。(4分—1.2寸開(kāi)口角為3—5度) |
擠壓成型 |
保證管坯兩邊水平性 |
41 |
擠壓輥檢查 |
防止高低不平,觀(guān)察擠壓輥的擠壓力,保持同一高度 |
高頻焊接 |
將卷成圓筒型的卷板焊接牢固 |
42 |
焊接質(zhì)量檢查 |
避免焊接不牢,脫焊,冷疊 |
43 |
避免焊縫兩邊出現波紋 |
|||
44 |
避免焊縫有開(kāi)裂與靜裂 |
|||
45 |
避免焊縫不能形成線(xiàn)狀 |
|||
高頻焊接 |
將卷成圓筒型的卷板焊接牢固 |
46 |
焊接質(zhì)量檢查 |
避免出現夾渣 |
47 |
避免出現焊縫外裂紋 |
|||
48 |
避免出現根部收縮 |
|||
49 |
避免出現根部未焊透 |
|||
50 |
避免出現未熔合 |
|||
51 |
避免出現漏焊、假焊、搭焊等現象的出現。(一般卷板在通過(guò)加緊輥時(shí),由于高頻加熱卷板邊緣熔化,在焊接時(shí)會(huì )出現乳白色的晶體顆粒狀火花,這說(shuō)明焊接質(zhì)量是有保證的) |
|||
焊縫刮疤
|
對外焊縫余高進(jìn)行削磨處理 |
52 |
外觀(guān)檢查 |
防止轉縫、免口及焊口錯位現象;要求焊縫無(wú)波紋,兩側無(wú)焊瘤。 |
53 |
焊縫檢查 |
保證焊縫刮痕、顏色和成型質(zhì)量情況符合 GB/T3091要求 |
||
循環(huán)冷卻 |
對焊管進(jìn)行冷卻 |
54 |
水槽水容量檢查 |
根據管徑不同,速度快慢,控制水質(zhì)、水溫、水流量、含鹽量、酸堿度等 |
鋼管定徑
|
調整焊管外徑及不圓度
|
55 |
外徑檢查 |
控制在 GB/T21835標準要求范圍內 |
56 |
不圓度檢查 |
控制在 GB/T3091標準要求范圍內 |
||
粗略調直 |
消除鋼管輕微彎曲 |
57 |
觀(guān)察調直設備 |
使用調直設備,使鋼管平直進(jìn)入下一道工序 |
無(wú)損檢測 |
檢測焊縫表面及內部可能影響鋼管質(zhì)量的缺陷 |
58 |
檢測前儀器調校 |
設置相關(guān)參數;用對比試塊確定掃查比例及探傷靈敏度;增加表面補償,以保證缺陷的檢出率 |
59 |
更換規格后首批檢驗 |
每次更換產(chǎn)品規格開(kāi)車(chē)后必須進(jìn)行首批成品檢驗,檢驗支數不少于三支,合格后方可生產(chǎn) |
||
60 |
焊管基體金屬檢驗 |
通過(guò)目視檢查鋼管表面的質(zhì)量缺欠 |
||
61 |
焊縫外觀(guān)檢驗 |
通過(guò)目視檢查冷卻后的焊縫外觀(guān),不允許有焊縫錯位、燒傷、結疤、開(kāi)口、裂縫、筋裂、刮疤不平、免口等缺陷存在 |
||
62 |
金屬及焊縫內部質(zhì)量超聲波檢測(抽檢) |
緊貼管體的探頭發(fā)射超聲波,儀器接受并解析反射的回波,根據 SY/T6423.2—1999 調校探測基準靈敏度,通過(guò)儀器屏幕上顯示的回波波高判斷反射體的類(lèi)型、大小、深度。不允許存在裂紋、回波波高超過(guò)滿(mǎn)屏 50% 的氣孔、未焊透、未融合等嚴重影響焊縫質(zhì)量的缺陷。抽檢規則:按照每批次 1% 比例進(jìn)行抽檢,如發(fā)現問(wèn)題及時(shí)記錄和反饋。在缺陷處做好明顯的標記,便于工人進(jìn)行相應的處理;并增加 10% 的抽檢率增加抽檢過(guò)程中仍然存在不合格品,應及時(shí)通知機組停車(chē)調整生產(chǎn)工藝 |
||
飛鋸切割
|
對焊管定尺切割
|
63 |
管端檢查 |
管端保證無(wú)毛刺、斜口 |
64 |
定尺長(cháng)度 |
根據標準檢查測速輥直徑,設定合理數據 |
||
鋼管矯直 |
調整鋼管彎曲度 |
65 |
外觀(guān)檢查 |
避免管體損傷、管口壓扁現象;管面不能有壓痕 |
管端齊頭 |
將管口毛刺處理干凈 |
66 |
管端檢查 |
保證管端光滑無(wú)毛刺,保證每根鋼管達到“管直頭凈效果” |
成品檢驗
|
保證出車(chē)間焊管質(zhì)量符合標準要求
|
67 |
外觀(guān)檢查 |
保證表面鋼管表面光滑,不允許有折疊、裂縫、重皮、分層、搭焊等缺陷存在,允許有壁厚負偏差范圍的劃傷,不允許有嚴重劃傷、焊縫錯位、燒傷和結疤 |
68 |
內焊縫檢查 |
保證焊筋牢固,粗細均勻,呈鐵絲狀,內焊筋應高于 0.5mm,穿線(xiàn)管焊筋不允許有毛刺存在 |
||
69 |
外徑檢查 |
控制在 GB/T21835標準要求范圍內 |
||
70 |
不圓度檢查 |
控制在 GB/T3091標準要求范圍內 |
||
71 |
定尺長(cháng)度檢測 |
鋼管長(cháng)度為 6m,根據 GB/T3091要求直縫高頻焊管的總長(cháng)度允許偏差為+15mm。(君誠專(zhuān)用管要求:4分—2寸 0—5mm、2.5寸—4寸 0—10mm、5寸—8寸 0—15mm) |
||
72 |
彎曲度檢測 |
根據 GB/T3091要求鋼管全長(cháng)彎曲度應不大于鋼管長(cháng)度的 0.2% |
||
73 |
管端檢測 |
保證管頭無(wú)毛刺,端頭截面符合 GB/T3091要求 |
||
74 |
外焊縫檢查 |
外焊縫刮疤應使用圓弧刀,刮疤處應圓弧過(guò)渡 |
||
75 |
豁口檢查 |
避免在管端有開(kāi)豁現象 |
||
76 |
裂縫檢查 |
避免在焊筋處有開(kāi)裂現象 |
||
77 |
接頭檢查 |
避免焊管管體上有對接現象 |
||
78 |
劃傷檢查 |
避免焊管表面有嚴重劃痕,影響壁厚。不能低于壁厚的負偏差(12.5%) |
||
79 |
癟坑檢測 |
防止在焊管局部因外力造成坑凹現象。企業(yè)內控標準(4分—1寸,癟坑深度<2mm;1¼寸—2寸,癟坑深度<3mm;2½寸—6寸,癟坑深度 <4mm;8寸 癟坑深度 <6mm) |
||
80 |
麻面(坑)檢查 |
避免鋼管表面有點(diǎn)狀的凹痕 |
||
81 |
內焊筋檢查 |
防止焊筋不牢固、不均勻,低于0.5mm為焊筋不合格 |
||
82 |
毛刺檢查 |
避免管頭內外面有不規則的多余部分。企業(yè)內控標準(4分—2寸 毛刺<1mm;2½寸—4寸毛刺 <2mm;5寸—8寸 毛刺 <3mm。注:凈頭管不允許有毛刺) |
||
83 |
吊口檢查 |
避免由于掛鉤、吊裝造成的豁口或變形即“吊口” |
||
84 |
筋裂檢查 |
防止在焊筋部位產(chǎn)生細小裂紋 |
||
成品檢驗 |
保證出車(chē)間焊管質(zhì)量符合標準要求 |
85 |
刮疤不平 |
避免刮疤后焊筋上凹凸不平,焊筋處不是平滑的圓弧面,低于母材的負差視為不平 |
86 |
免口檢查 |
防止由原料或機械原因造成的焊縫處折疊、重壓現象,焊筋部位不光滑,有免邊、折疊焊縫錯位等 |
||
87 |
重皮檢查 |
避免表面不光滑、有分層、少肉或高低不平現象 |
||
88 |
結疤檢查 |
避免表面有對母材構成傷害的焊點(diǎn) |
||
89 |
砂眼檢查 |
防止鋼管表面有孔 |
||
90 |
斜口檢查 |
防止管的橫截面與中心線(xiàn)不垂直,端頭應符合 GB/T3091要求 |
||
91 |
標識檢查 |
避免管體所粘商標與焊管的實(shí)際規格不符或混批 |
||
成品包裝 |
依照每件規定數量的鋼管進(jìn)行打包 |
92 |
打包帶檢查 |
鋼管包裝為六角形,6道打包帶,均為本廠(chǎng)生產(chǎn),兩端打包帶距端 130mm±10mm,中間4道要均分,打包帶焊接時(shí)應對齊、平整,打包帶不允許偏斜,打包帶對接處應切 45°角,必須符合 GB/T2102要求 |
93 |
商標檢查 |
內容準確,平面朝上,成品管商標要端正貼在每件管擋板對齊第一道焊接打包帶右側面中間,君誠字跡向內 |
||
力學(xué)試驗 |
檢驗材料力學(xué)性能 |
94 |
彎曲試驗 |
檢驗2寸及以下鋼管焊接質(zhì)量,符合 GB/T3091要求 |
95 |
壓扁試驗 |
檢驗2寸以上鋼管焊接質(zhì)量,符合 GB/T3091要求 |
||
96 |
壓槽試驗 |
檢驗鋼管壓槽性能,符合CECS 151溝槽式連接管道工程技術(shù)規程要求 |
||
97 |
拉伸試驗 |
檢驗鋼管抗拉強度及斷后伸長(cháng)率,符合 GB/T3091要求 |
||
水壓檢驗 |
檢查焊管基體金屬和焊縫的強度、密閉性及外觀(guān)質(zhì)量 |
98 |
拆包前檢驗 |
避免標簽與焊管的實(shí)際規格不符或混批不允許拆包(同一爐批號、同一規格一起打壓 |
99 |
外觀(guān)檢驗 |
目視檢查基體金屬 , 防止有裂縫、重皮、嚴重銹蝕、砂眼等缺陷 , 不允許嚴重劃傷 |
||
100 |
試驗開(kāi)始前端頭檢驗 |
通過(guò)目視檢查焊管兩端頭表面必須平整光滑。不允許有癟頭、彎管、吊口,端口無(wú)毛刺管端頭截面與中心線(xiàn)垂直,無(wú)斜面,偏差應小于3° |
||
101 |
增壓前充填傳壓介質(zhì)(水)檢驗 |
焊管充填傳壓介質(zhì)(水)完畢后,不要急于升壓,必須先檢查一下系統有無(wú)滲液漏液現象 |
||
102 |
靜水壓試驗 |
根據 GB/T241標準規定的試驗壓力、加壓速度和壓力傳遞介質(zhì)的條件下,穩定一定時(shí)間。穩壓時(shí)間內用目視檢查焊管基體的外表面或焊縫,不允許有滲漏爆裂。試驗后目視檢查焊管整體,不允許產(chǎn)生永久變形 |
||
103 |
試驗后外觀(guān)檢驗 |
保證不允許存在劃傷;不允許有扁頭,彎管;鋼管內外無(wú)油污等質(zhì)量問(wèn)題 |
||
104 |
開(kāi)具報告 |
嚴格按照 GB/T241標準及內部專(zhuān)用范例進(jìn)行填報,(一式三份送生產(chǎn)部、質(zhì)檢部、隨鋼管送酸洗一份)不允許弄虛作假 |
||
酸洗檢驗 |
減少次品管下道工序 |
105 |
標識檢驗 |
以測量和稱(chēng)重確認標簽與焊管的實(shí)際壁厚、規格或混批 |
106 |
不圓度檢驗 |
保證鋼管的不圓度符合國家標準 GB/T 3091 |
||
107 |
定尺長(cháng)度檢驗 |
保證鋼管長(cháng)度符合國家標準 GB/T 3091(6米,允許偏差 +15mm) |
||
108 |
外徑檢驗 |
保證鋼管的外徑符合 GB/T21835標準要求范圍內 |
||
109 |
開(kāi)口檢驗 |
檢查管端是否有開(kāi)割現象 |
||
110 |
裂縫檢驗 |
錘震后目測,焊筋處有無(wú)開(kāi)裂現象 |
||
111 |
接頭檢驗 |
觀(guān)看同一只管上是否有對接現象 |
||
112 |
生銹管檢驗 |
目測鋼管表面是否有泥土、油漆、油漬和生銹管等 |
||
113 |
癟坑檢驗 |
目測鋼管表面是否有局部因外力造成的坑凹現象 |
||
114 |
麻面 ( 麻坑 ) 檢驗 |
用目測、手觸摸鋼管表面有無(wú)點(diǎn)狀的凹凸現象 |
||
115 |
內焊筋是否合格檢驗 |
防止存在無(wú)內焊筋(包括假焊)或內焊筋超標等問(wèn)題;防止焊筋不牢固、不均勻,或 |
||
116 |
毛刺檢驗 |
目測管端內外是否有不規則的多余部分。處理后,管端毛刺應小于 0.5mm 為合格 |
||
117 |
吊口檢驗 |
防止在掛鉤、吊裝過(guò)程中造成的豁口或變形 |
||
118 |
筋裂檢驗 |
通過(guò)彎曲或壓扁試驗檢測鋼管的焊筋部位,避免存在細小的裂紋。 |
||
119 |
刮疤檢驗 |
保證焊筋刮疤處平滑,呈圓弧面 |
||
120 |
免口檢驗 |
避免由于原料或機械原因造成的焊縫處折疊重壓現象 |
||
121 |
重皮檢驗 |
避免鋼管有重皮現象 |
||
122 |
竹節形 |
防止鋼管表面有竹節凹痕 |
||
123 |
搭焊檢驗 |
目測避免鋼管焊筋上有多余對焊現象 |
||
124 |
結疤檢驗 |
目測避免鋼管表面有電焊瘤、焊點(diǎn) |
||
125 |
砂眼檢驗 |
目測避免鋼管表面有小孔 |
||
126 |
割傷檢驗 |
觀(guān)察氣割捆扎材料下的管體,保證沒(méi)有割傷、割壞等情況 |
||
127 |
有無(wú)不利于酸洗鍍鋅的雜物 |
目測查看保證無(wú)油漬、油漆等不易酸洗雜物,防止漏鍍 |
||
酸洗鋼管 |
去除鋼管表面生成的氧化皮等雜物 |
128 |
酸的濃度 |
用化驗方法化驗酸濃中的氯化氫含量,控制在 20%—24% |
129 |
鋼管欠酸洗檢驗 |
防止①酸洗時(shí)間不足、酸液溫度低、濃度低(溫度應控制在 25—40℃、酸濃度中的氯化氫為 20%—24%)②管捆搖動(dòng)次數少③爐焊鋼管內存在硅酸鹽 |
鍍鋅鋁鎂光伏結構支架 | ||||
控制檢測項目 | 控制檢測效果 | 工序 | 控制檢測環(huán)節 | 控制檢測內容 |
精選廠(chǎng)家 | 確保原料廠(chǎng)家資質(zhì)與產(chǎn)品質(zhì)量 | 1 | 原料廠(chǎng)家評價(jià) | 質(zhì)量、信譽(yù)度等其它方面綜合評價(jià),原料采購做到“原料質(zhì)量精選” |
2 | 核實(shí)信息 | 對供方提供的原料進(jìn)行信息核對,準確無(wú)誤后方可進(jìn)入貨場(chǎng) | ||
精選原料 | 鍍鋅鋁鎂鋼帶,直接影響產(chǎn)品質(zhì)量 | 3 | 表面質(zhì)量檢查 | 避免鋼帶表面有漏鍍、鍍層脫落、目視可見(jiàn)裂紋等影響使用的缺陷 |
4 | 尺寸檢測 | 鋼帶的尺寸、外形及允許偏差應符合GB/T 25052的規定 | ||
5 | 成分分析 |
按照GB/T 4336標準分析C、Si、Mn、P、S,結果與來(lái)料材質(zhì)單進(jìn)行比較,避免 材質(zhì)不符合GB/T 2518標準要求 |
||
6 | 力學(xué)性能 |
按照GB/T 228標準對鋼帶進(jìn)行拉伸試驗,結果與來(lái)料材質(zhì)單進(jìn)行比較,避免 力學(xué)性能達不到GB/T 2518標準要求 |
||
7 | 鍍層重量 |
按照GB/T 1839標準對鋼帶進(jìn)行鍍層重量化驗,結果與采購要求進(jìn)行比較, 避免鍍層重量達不到GB/T 2518標準要求 |
||
8 | 鍍層附著(zhù)性 | 按照供需雙方協(xié)議進(jìn)行鍍層附著(zhù)性評價(jià),避免鍍層附著(zhù)性達不到約定要求 | ||
9 | 鍍層腐蝕性能 |
按照GB/T 1015規定的中性鹽霧試驗方法進(jìn)行鍍層加速腐蝕試驗,避免腐蝕性能 達不到供需雙方協(xié)商要求 |
||
上料轉盤(pán) |
放入鋼帶,保證鋼帶打入 料籠前準備 |
10 | 外觀(guān)檢查 | 防止鋼帶表面及邊緣有磕碰損壞 |
鋼帶切頭 | 將鋼帶料窄處剪掉,便于焊接 | 11 | 剪切要求 | 將鋼帶料窄處剪切整齊,與鋼帶方向垂直,且帶頭長(cháng)度部分不得超過(guò)有效板面 2cm |
鋼帶對焊 | 將不同卷的鋼帶連接 | 12 | 外觀(guān)檢查 | 避免接頭處不平整 |
打入活套 | 為機組儲存一定量的原料,保障機組連續 | 13 | 外觀(guān)檢查 | 防止表面及邊緣有磕碰損壞現象 |
14 | 打料檢查 | 防止鋼帶在籠套內卡死或翻料 | ||
擠壓成型 | 根據設計要求定制型材 | 15 | 尺寸檢測 | 防止型材邊長(cháng)尺寸不符合設計要求 |
鋼印標識 | 鋼帶打“君誠”鋼印標識 | 16 | 鋼印檢查 | 防止鋼印打印不清,專(zhuān)有標識品質(zhì)保證 |
自動(dòng)切割 | 根據設計要求切割對應尺寸 | 17 | 尺寸檢查 | 防止尺寸不符合設計要求 |
自動(dòng)沖孔 | 根據設計要求自動(dòng)沖孔 | 18 | 孔位檢查 | 防止孔位尺寸、間距及數量不符合設計要求 |
成品檢驗 | 保證支架成品符合設計要求 | 19 | 外觀(guān)檢查 | 防止成品外觀(guān)出現磕碰、劃傷等影響產(chǎn)品質(zhì)量的缺陷 |
打包入庫 | 按規格尺寸要求打成品包入庫 | 20 | 包裝檢查 | 防止打包不規整影響成品存放及運輸 |
貼合格證 | 按照標準粘貼本批次合格證 | 21 | 合格證檢查 | 防止合格證與產(chǎn)品信息不一致 |
服務(wù)客戶(hù) | 保證企業(yè)良好的信譽(yù)度 | 22 | 高級銷(xiāo)售服務(wù) | 貼心客戶(hù),服務(wù)至上 |
熱鍍鋅光伏結構支架 | ||||
控制檢測項目 | 控制檢測效果 | 工序 | 控制檢測環(huán)節 | 控制檢測內容 |
精選廠(chǎng)家 | 確保原料廠(chǎng)家資質(zhì)與產(chǎn)品質(zhì)量 | 1 | 原料廠(chǎng)家評價(jià) | 質(zhì)量、信譽(yù)度等其它方面綜合評價(jià),原料采購做到“原料質(zhì)量精選” |
2 | 核實(shí)信息 | 對供方提供的原料進(jìn)行信息核對,準確無(wú)誤后方可進(jìn)入貨場(chǎng) | ||
精選原料 | 生產(chǎn)原料,直接影響產(chǎn)品質(zhì)量 | 3 | 結疤檢查 |
避免卷板表面有呈“舌狀”或“鱗狀”的、粘結的、形狀不規則的凸起 金屬片 |
4 | 裂縫檢查 | 避免卷板表面有斷開(kāi)的尖底縫隙 | ||
5 | 分層檢查 | 避免卷板截面上有局部的、明顯的金屬分離層 | ||
6 | 氣泡檢查 |
避免卷板表面或內部分布無(wú)規律的且大小不同的、呈圓形的內壁光滑的 小洞 |
||
7 | 表面夾渣檢查 | 避免卷板表面上有非金屬夾渣物 | ||
8 | 麻點(diǎn)檢查 | 避免卷板表面存在細小、形狀不規則的凹坑群和局部粗糙面 | ||
9 | 劃傷檢查 | 避免卷板表面呈直而細的溝痕 | ||
10 | 擦傷檢查 | 避免卷板表面呈直線(xiàn)或曲線(xiàn)狀的輕微擦痕 | ||
11 | 壓痕檢查 | 避免卷板表面呈形狀不同、大小不一、斷續的凹痕 | ||
12 | 輥印檢查 | 避免由于壓輥的損傷、使卷板表面周期性地出現凸起或凹陷的印痕 | ||
13 | 銹斑檢查 | 避免卷板局部表面呈黃色、黃綠色、或棕色的斑點(diǎn) | ||
14 | 氧化鐵皮檢查 | 避免卷板表面形成的紅色金屬氧化物層面積過(guò)大 | ||
15 | 飄曲檢查 | 避免卷板縱、橫方向同時(shí)出現的彎曲 | ||
16 | 鐮刀彎檢查 | 符合 GB/T 3524或GB/T 1591標準要求 | ||
17 | 波浪檢查 |
避免在卷板的全長(cháng)或局部沿軋制方向的水平面呈起伏不平的且有規律分 布的突出(波峰)和凹下(波谷)的彎曲形狀 |
||
18 | 浪皺檢查 | 避免沿軋制方向在卷板的一側出現起伏不平的海帶狀彎曲 | ||
19 | 槽狀檢查 | 避免卷板沿橫向兩側邊同時(shí)發(fā)生的弧形彎 | ||
20 | 厚度不均檢查 | 避免卷板縱、橫斷面厚度不均 | ||
21 | 毛刺檢查 | 避免在卷板寬度方向的兩邊出現尖而薄的飛刺 | ||
22 | 折疊檢查 | 避免使卷板發(fā)生的急劇彎曲而形成的折痕或搭迭 | ||
23 | 寬度檢測 | 防止寬度及其均勻性不符合 GB/T 3524、GB/T 1591標準或采購要求 | ||
24 | 厚度檢測 |
防止厚度及其均勻性不符合 GB/T 3524、GB/T 1591標準或采購要求, 做到“壁厚確保標準” |
||
25 | 成分分析 |
按照 GB/T 4336 標準分析 C、Si、Mn、P、S,結果與來(lái)料材質(zhì)單進(jìn)行 比較,避免材質(zhì)不符合 GB/T 700 、GB/T 1591標準要求 |
||
26 | 力學(xué)試驗 |
按照 GB/T 228 標準對卷板進(jìn)行橫向或縱向拉伸試驗,結果與來(lái)料材質(zhì) 單進(jìn)行比較,避免力學(xué)性能達不到 GB/T 3524、GB/T 1591標準要求 |
||
打入活套 | 為機組儲存一定量的原料,保障機組連續 | 27 | 外觀(guān)檢查 | 防止表面及邊緣有磕碰損壞現象 |
28 | 打料檢查 | 防止鋼帶在籠套內卡死或翻料 | ||
擠壓成型 | 根據設計要求定制型材 | 29 | 尺寸檢測 | 防止尺寸不符合設計要求 |
鋼印標識 | 鋼帶打“君誠”鋼印標識 | 30 | 鋼印檢查 | 防止鋼印打印不清,專(zhuān)有標識品質(zhì)保證 |
自動(dòng)切割 | 根據設計要求切割對應尺寸 | 31 | 尺寸檢查 | 防止尺寸不符合設計要求 |
自動(dòng)沖孔 | 根據設計要求自動(dòng)沖孔 | 32 | 孔位檢查 | 防止孔位尺寸、間距及數量不符合設計要求 |
成品檢驗 | 保證支架成品符合設計要求 | 33 | 外觀(guān)檢查 | 防止成品外觀(guān)出現磕碰、劃傷等影響產(chǎn)品質(zhì)量的缺陷 |
打包入庫 | 按規格尺寸要求打成品包入庫 | 34 | 包裝檢查 | 防止打包不規整影響成品存放及運輸或進(jìn)入下一道工序 |
酸洗檢驗 | 減少次品進(jìn)入下道工序 | 35 | 標識檢驗 | 以測量和稱(chēng)重確認標簽與黑件支架的實(shí)際壁厚、規格或混批 |
36 | 尺寸檢驗 | 確認長(cháng)度、邊長(cháng)、壁厚等與實(shí)際相符 | ||
37 | 生銹檢驗 | 目測黑件支架表面是否有泥土、油漆、油漬和生銹等 | ||
38 | 吊口檢驗 | 防止在掛鉤、吊裝過(guò)程中造成的豁口或變形 | ||
39 | 割傷檢驗 | 觀(guān)察氣割捆扎材料下的黑件支架,保證沒(méi)有割傷、割壞等情況 | ||
40 | 有無(wú)不利于酸洗鍍鋅的雜物 | 目測查看保證無(wú)油漬、油漆等不易酸洗雜物,防止漏鍍 | ||
酸洗黑件支架 | 去除黑件支架表面生成的氧化皮等雜物 | 41 | 酸的濃度 | 用化驗方法化驗酸濃中的氯化氫含量,控制在 20%—24% |
42 | 黑件支架欠酸洗檢驗 |
防止①酸洗時(shí)間不足、酸液溫度低、濃度低(溫度應控制在 25—40℃ 、酸濃度中的氯化氫為 20%—24%)②搖動(dòng)次數少 |
||
43 | 黑件支架過(guò)酸洗檢驗 | 防止酸洗時(shí)間過(guò)長(cháng) | ||
44 | 黑件支架本體有氣泡 | 防止此類(lèi)原材料問(wèn)題或浸泡 | ||
水洗黑件支架 | 去除掉黑件支架表面上殘留的酸和鐵鹽 | 45 | 黑件支架表面不干凈 | 檢查水洗質(zhì)量 |
46 | 試紙測水 PH 值 | 保證初洗槽的水 PH ≥ 2,精洗水槽 PH ≥ 3 以上 | ||
浸助鍍劑 | 使黑件支架表面的鐵基體與鋅液反應,還能防止金屬基體被氧化 | 47 | 保證溶劑質(zhì)量 | 保證氯化銨、氯化鋅濃度,氯化亞鐵濃度不能超標 |
48 | 用波美表測波美度 | 保證波美度在 15—20 度 | ||
49 | 溫度表測溶劑溫度 | 保證溶劑正常溫度(45—60℃) | ||
溶劑烘干 | 黑件支架表面水分蒸發(fā)、加熱 | 50 | 烘干炕內溫度 | 用溫度表測烘干炕溫度。保證烘干正常溫度:100—120℃ |
鋅層加厚生產(chǎn) | 黑件支架表面形成一層鋅鐵合金,確保鋅層厚度增加防腐性能 | 51 | 檢查鋅液溫度 | 防止鋅液溫度過(guò)低,(需停車(chē)待溫)過(guò)低會(huì )造成漏鍍等質(zhì)量問(wèn)題 |
52 | 檢查鋅液溫度是否過(guò)高 | 防止鋅液溫度過(guò)高,(需?;鸺愉\來(lái)降溫)過(guò)高會(huì )造成支架表面龜裂,發(fā)黑等質(zhì)量問(wèn)題 | ||
53 | 鋅土檢驗 | 鋅土及時(shí)清理,防止影響吊鍍質(zhì)量 | ||
54 | 振蕩器振蕩 | 采用振蕩器振蕩保持支架表面鋅層均勻 | ||
水冷鍍鋅支架 | 通過(guò)冷卻水槽進(jìn)行冷卻處理 | 55 | 冷卻水檢測 | 用溫度計測量,保證水槽溫度正常;水質(zhì)的檢驗 |
56 | 支架表面有水花 | 防止水溫過(guò)低或冷卻時(shí)間不足(水冷的溫度為 60—80 度) | ||
表面鈍化 | 保護鍍鋅層,提高抗腐蝕性 | 57 | 化學(xué)分析 | 化驗鈍化液各組分濃度 |
58 | 表面有殘留 | 避免鈍化液濃度過(guò)高或雜質(zhì)太多 | ||
成品檢驗 | 保證成品質(zhì)量 | 59 | 鋅層厚度測量 | 按照GB/T 13912標準檢驗,避免鋅層過(guò)低達不到標準或客戶(hù)定制要求 |
60 | 鋅層附著(zhù)力檢驗 | 避免鋅層附著(zhù)力達不到標準要求 | ||
61 | 外觀(guān)檢驗 | 避免光伏支架表面漏鍍、發(fā)黑、鋅瘤、磕碰傷等質(zhì)量問(wèn)題 | ||
成品包裝 | 根據規格及要求,按照一定的支數及形狀進(jìn)行包裝 | 62 | 捆扎材料太松或太緊 | 避免捆扎材料與光伏支架不能完全接觸,或捆扎材料捆得太緊;吊裝時(shí)造成散包。 |
63 | 捆扎材料、打包扣位置不正 | 保證每道捆扎材料的位置要按照標準執行,打包扣在包裝上表面,成一條直線(xiàn)。 | ||
64 | 捆扎材料數量不符 | 依照 GB/T2102要求與企業(yè)標準執行 | ||
65 | 自動(dòng)過(guò)磅 | 自動(dòng)過(guò)磅系統稱(chēng)重后在商標上自動(dòng)打印生產(chǎn)條形碼信息 | ||
貼合格證 | 按照標準粘貼本批次合格證 | 66 | 合格證檢查 | 防止合格證與產(chǎn)品信息不一致 |
成品入庫 | 按規格存放入庫 | 67 | 包裝檢查 | 防止擺放不規整影響成品存放及運輸 |
服務(wù)客戶(hù) | 保證企業(yè)良好的信譽(yù)度 | 68 | 高級銷(xiāo)售服務(wù) | 貼心客戶(hù),服務(wù)至上 |
新能源光伏結構支架
新能源光伏結構支架
新能源光伏結構支架